Territoires en mutation

Usines du futur en Alsace – Création d’un label qualité

usines du futur
A l’occasion du salon « Smart Industries » qui vient d’ouvrir ses portes à Paris, l’Industrie alsacienne fait parler d’elle avec la création du label « Alsace Excellence ». Labellisation qui vise à renforcer l’attractivité, le rayonnement et la compétitivité des industries de la région dans une dimension internationale et résolument tournée vers l’industrie du futur :  Ancrée dans l’ère digitale, économe en énergie et centrée sur l’homme. Véritable pôle de compétences de cette nouvelle génération d’usines, l’Alsace en devient une référence.
 
La France a lancé en 2013 un plan baptisé « Usine du futur » qui, au-delà de l’optimisation des nouvelles technologies, se distingue par l’importance accordée aux ressources humaines. Le modèle français prévoit ainsi de réfléchir aux modes d’organisation des usines et d’y améliorer la place des opérateurs. Cette évolution s’inscrit à l’échelle d’une dizaine d’années.
 
En se tournant vers l’usine du futur, l’Alsace écrit une nouvelle page de son récit industriel. Elle s’articule autour d’un nouveau modèle d’usine ancré dans l’ère digitale, économe en énergie et centré sur l’homme. La finalité de cette vision d’excellence : accélérer la modernisation de l’outil productif alsacien, porter les entreprises régionales au premier rang de la compétition mondiale et créer de nouveaux emplois. L’Agence d’Attractivité de l’Alsace accompagne et valorise ces initiatives dans le cadre de la démarche de labellisation Alsace Excellence.

Au cœur de l’excellence industrielle : Bienvenue dans l’usine du futur en Alsace

L’Alsace, terre de référence pour l’usine du futur ? C’est en tous cas le mouvement imprimé par le schéma régional de développement économique d’innovation et d’internationalisation porté par la Région Grand Est. Car pour gagner en compétitivité, répondre à des délais toujours plus courts et développer des parts de marché, l’industrie doit accélérer la mise à niveau de son outil productif. La dernière révolution industrielle prend forme sous nos yeux et donne naissance à une nouvelle génération d’usines.
 
L’ensemble du secteur industriel est entré dans une phase de profonde mutation qui voit les technologies numériques s’intégrer au cœur des processus industriels. L’usine du futur doit ainsi être mieux automatisée, plus sobre en ressources, plus intelligente, avec des modes de production modulables capables de réaliser des productions personnalisées ou en petite série. Une usine connectée, robotisée, informatisée mais surtout pas dépourvue de talents.

Industrie, Startup, laboratoires, écoles : quel environnement !

L’homme est au centre de ce modèle et des décisions. Pas de révolution sociale mais une redistribution des cartes. L’usine du futur est organisée autour d’unités de production autonomes, intelligentes, fonctionnant par petites équipes, très fexibles.
Les capacités de décision sont redéployées. Les niveaux hiérarchiques subsistent mais sont réduits au minimum. Pour développer ces usines d’excellence, l’Alsace constitue un environnement favorable entre sites pilotes, « offreurs » de solutions technologiques, réseaux de sous-traitants, centres de recherche appliquée (SATT, Conectus, écoles d’ingénieurs, CRITT). Une dynamique est créée entre les usines qui utilisent les technologies en développement et celles qui la conçoivent. Une opportunité pour les startup et les laboratoires qui travaillent sur les équipements de ces industries du futur, en particulier sur les capteurs qui devront être de plus en plus intelligents et miniaturisés, communicants et autonomes en énergie. Cette fertilisation croisée entre numérique et usine du futur est un enjeu majeur. Elle apporte innovation et agilité. Ici, tout s’accélère, les modes de production font un spectaculaire bond en avant et c’est toute l’industrie qui est gagnante. Les exemples d’entreprises alsaciennes tournées vers l’usine du futur et labellisées Alsace Excellence se multiplient.

Pas de robotisation à outrance

À Brumath, la société Sew-Usocome signe un investissement exemplaire.
Spécialisée dans la conception et la fabrication de systèmes complets de motorisation, elle a inauguré en 2015 une nouvelle usine de montage et réinventé ses process. Le site de 32 000 m2 n’est pas seulement destiné à augmenter les capacités d’assemblage de l’entreprise. Il représente aussi un projet de production extrêmement abouti, où les interconnexions sont présentes tout au long du processus. Ici, pas de robotisation à outrance mais une automatisation soigneusement réfléchie par les équipes elles-mêmes qui ont travaillé sur la virtualisation des ateliers, la gestion numérique des flux, la traçabilité maximale des produits, l’intégration de la robotique.
 
À Brumath, Sew-Usocome a conçu une usine capable de fonctionner efficacement avec un minimum de stock. C’est le principe du « juste à temps ». Objectif : inscrire l’entreprise dans le nouveau contexte des marchés qui demande une réactivité absolue.

Une usine intégrée dans son écosystème

L’usine du futur doit davantage tirer parti de son environnement, notamment au niveau énergétique. En témoigne le centre industriel et logistique de Socomec, à Benfeld, véritable showroom des technologies développées par le groupe en matière de bâtiment intelligent. « C’est un bâtimentvitrine 100 % électrique, 100 % économique, qui traduit les engagements de Socomec en matière environnementale, décrit Gilles Rocchia, directeur de l’innovation du groupe. Il reflète aussi notre expertise qui nous démarque sur le marché face à des géants comme ABB, Siemens ou Schneider ».
 
L’entreprise a investi plus de 4 millions d’euros dans ce bâtiment à énergie positive qui abrite les équipes industrielles et logistiques. « Nous avons travaillé sur les apports énergétiques naturels. Le bâtiment offre ainsi une autonomie maximale grâce à la consommation de l’énergie solaire produite localement et réinjectée sur le réseau. Des outils de mesure et de pilotage automatique ont été mis en place, ainsi que des descentes de stores, des brise-soleil, une gestion du niveau d’éclairage ou des détecteurs de présence. Ces avancées restituent aussi notre cœur de métier puisque nous sommes des experts de la conversion et du stockage de l’énergie, du contrôle de puissance et de la supervision des réseaux électriques. »
 
En course dans la transition énergétique, Socomec est aussi en phase avec la transformation numérique. « Celle-ci impacte la chaîne de production et d’approvisionnement en vue d’une flexibilité totale au service du client », confirme Philippe Fillinger, directeur industriel.
Chez Socomec, Internet participe à toutes les solutions proposées aux clients qui peuvent visualiser le stock et l’évolution de leurs commandes. « Notre organisation s’appuie sur trois principes : le « juste nécessaire » ou comment réduire au maximum le temps qui s’écoule entre l’enregistrement d’une commande client et l’expédition du produit commandé, la production en flux continu et le management décentralisé. »

Agilité et responsabilité dans un monde qui va toujours plus vite

Créer de la rentabilité et de la productivité tout en préservant l’environnement et le bien-être des salariés : c’est le credo de Pöppelmann. Cette filiale d’un groupe allemand basée à Rixheim est spécialisée dans la transformation des matières plastiques en pièces techniques de haute qualité.
Elle a investi plus de 15 millions d’euros entre 2004 et 2015 sur le site alsacien. « Nous avons notamment construit un nouveau hall de production qui assure une productivité optimale, que ce soit en termes de production ou de maintenance, commente Hubert Schaff, directeur général de l’entreprise. Sa spécificité est un approvisionnement en sous-sol. Les matières premières mais aussi l’énergie partent de là. Tout est automatique, grâce à l’informatique et l’électronique. La maintenance est facilitée, la productivité accrue, les risques d’accidents réduits, les gains de place obtenus permettent de rentabiliser la surface au sol. Le hall a été conçu pour notre avenir. »
 
Pöppelmann a également pris le virage de la transformation numérique. « Avec la généralisation des composites et de la mécatronique, par exemple, il est indispensable d’avoir de nouveaux outils numériques pour simuler les produits, et de nouveaux moyens de production pour les assembler, explique Frédéric Da Silva, directeur technique. L’évolution vers l’automatisation et la digitalisation s’accompagne d’une démarche de plan de progrès et d’intelligence collective, où chacun est acteur du d é v e l o p p e m e n t . L’usine du futur doit rester agile et intégrer de nouvelles compétences. Il ne suffit pas d’améliorer la connectivité des machines. C’est tout le monde de la production qui évolue. »
Construire une usine du futur, c’est tout repenser : la supply chain, les opérations, l’humain, les ressources, les interfaces. « Nous aidons les entreprises à structurer tout cela, rebondit Marc Nass, directeur du bureau d’études AEMO à Sausheim. Une démarche en trois temps : exprimer les besoins, hiérarchiser les priorités, associer les budgets. Et il ne faut surtout pas penser que les usines du futur ne s’inventent que chez les géants de l’industrie. Toutes les entreprises ont des machines qu’il suffit de connecter à la modernité. Les technologies ont beaucoup évolué et sont accessibles à toutes les entreprises, quelle que soit leur taille. Entre méthodologie et technologie, l’usine du futur est à la portée de toutes les entreprises. Et ça, c’est une très bonne nouvelle. »
 
Nouvelle matrice de la stratégie industrielle de la France, l’Usine du Futur se veut usine innovante, compétitive, performante, sûre et attractive, mais aussi une usine créatrice de valeur et d’emplois, connectée avec ses collaborateurs, ses machines de production, ses prestataires, son territoire. Enfin, une usine conçue pour répondre aux grands enjeux actuels économiques, technologiques, organisationnels, environnementaux et sociétaux sur le chemin de la 4ème révolution industrielle...
 

1800 :  1ère révolution industrielle : Mécanisation de l’industrie • Charbon et machine à vapeur 1900 : 2ème révolution industrielle : Production de masse • Électricité et pétrole 2000 : 3ème révolution industrielle : Automatisation de la production • Électronique et télécommunications 2016 : 4ème révolution industrielle : Numérisation de la production • Objets miniaturisés et connectés

 
 
 

 

 

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